一家飲料生產商的生產幾乎 100% 基于準確穩定的配料稱量?；旌瞎藓蛢薜姆Q重均使用我們的稱重傳感器完成。

這家飲料的專業生產商，每天為世界各地成千上萬的人解渴。通過升級生產線，實現工業現代化使這家生產工廠的生產率提高了 200%：通過與熟練的外部供應商、利益相關者和同事合作，我們每天對生產設施進行持續升級超過25年，致力于實現工廠完全數字化的目標。

例如，儲罐地窖中的24個糖混合罐已有40年的歷史，看起來與往常一樣，但通過持續的升級過程，該設施已從24個單獨控制的手動操作混合罐組成，轉變為全自動和全尺寸的配方控制。

該工廠最近更新了最新的PLC計算機技術。將主數據（生產作業）傳送到生產執行系統，由生產執行系統將此數據轉換為成品配方，然后以增量方式傳輸到生產設施。在執行每個步驟后，將向主數據和生產直行系統報告，以獲取有關添加的成分和數量以及執行的攪拌等的完整文檔和可追溯性。全自動配方處理使生產率和產能提高了200%，并且多年來一直是我們跟上不斷增長的需求和工廠增長的基石之一。

類似的升級過程已經并將繼續在新部門實施，并且該自動化過程的一個要素是，具有以太網/ IP通信的稱重模塊和稱重傳感器，作為準備自動化系統的一部分，以便其他部門的過程也可以在越來越大的程度上進行全面的配方控制。

95%的測量是通過稱重進行的：混合過程的控制基于根當前產品的配方測量成分重量。由于我們95%的測量都是通過稱重完成的，因此我們的流量計相對較少。重量由油箱支架下的稱重傳感器測量。

這家公司一直使用我們的稱重傳感器，部分原因是它們向后兼容。通過數字化，除了高精度之外，在組件方面實現最佳的一致性和高質量。